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軸承鋼管材-軸承鋼主要用於製造滾動軸承的滾動體和套（tào）圈。
由於軸承應具備長壽命、高精度、低發熱量、高速性、高剛性、低噪音、高（gāo）耐磨性等特性，因此（cǐ）要（yào）求軸承鋼應具備（bèi）：高硬度、均勻硬度、高彈性極限、高接觸疲（pí）勞強（qiáng）度、必須的韌性、一定的淬透性、在大氣的潤滑劑中的耐腐蝕（shí）性能。為了達到（dào）上述性能要求（qiú），對軸承鋼的化學成分均勻（yún）性、非金屬夾雜物（wù）含（hán）量和類型、碳化（huà）物粒度和（hé）分布、脫碳等（děng）要求（qiú）嚴（yán）格。
軸承鋼總體上向高質量、高性能和多品（pǐn）種方向發（fā）展（zhǎn）。軸承用鋼按特性及應（yīng）用環境劃分為：高（gāo）碳鉻軸承鋼、滲碳軸承鋼、高溫軸承鋼、不鏽（xiù）軸（zhóu）承（chéng）鋼及（jí）專用的特（tè）種軸承材料。
為適應高溫、高速、高負荷、耐（nài）蝕、抗（kàng）輻射的要求，需要研製一係列具有（yǒu）特殊性能的新型軸承鋼。為了降低軸承鋼的氧含量（liàng），發展了真空冶煉、電渣重熔、電子束重熔等軸承（chéng）鋼的冶（yě）煉技術。而大批量軸承鋼的冶煉由電弧爐（lú）熔煉，發展成各種類型初煉爐加爐外精煉。生產銷（xiāo）售各種（zhǒng）規格軸承鋼（gāng）管。
目（mù）前，采用容量大於60噸初煉爐（lú）＋LF／VD或RH＋連鑄＋連軋工藝生產（chǎn）軸承鋼（gāng），以達到高質量、高效率、低能耗之目的。在熱處理工藝方麵，由車底式爐、罩式爐（lú）發展成連續可控氣氛退火（huǒ）爐熱處理。目前，連續熱處理爐型最長為150m，加工生產軸承鋼的球化組織穩定和均勻，脫（tuō）碳層小，消耗能（néng）量低。
20世（shì）紀70年代以來，隨著經濟發展和工業技術進步，軸承的應（yīng）用範圍（wéi）擴大；而（ér）國（guó）際貿易的發展（zhǎn），又推動了軸承（chéng）鋼標準國際化和新技術、新工藝及新裝備的開（kāi）發和應用，效率高、質量高（gāo）、成本低的（de）配套（tào）技術（shù）和工藝裝備應運而生。日本（běn）和德國等均建成了高潔淨度、高質量的軸承鋼生產線，使鋼（gāng）的產量（liàng）迅（xùn）速增加，鋼的質量和（hé）疲勞壽命大幅度提高。日本和瑞典生產的軸（zhóu）承（chéng）鋼的氧含（hán）量降到10ppm以下。80年代末期，日本山陽特鋼（gāng）公司的先進（jìn）水平為5.4ppm，達到了真空重熔軸承鋼的水平。
軸承的接觸疲勞壽命對鋼組（zǔ）織的均勻性非常敏感。提高（gāo）潔淨度(減少鋼（gāng）中的雜質元素和（hé）夾（jiá）雜物含量)，促（cù）使鋼中的非金屬夾雜物和碳化物細小均勻分布，可以提高軸承鋼的接觸疲勞壽命。軸（zhóu）承鋼使用狀態下的組織應是回火馬氏體基體上均勻分布著細小的碳化物顆粒，這（zhè）樣的（de）組織可以賦予軸承鋼所需要的（de）性能。高碳軸承鋼中的主要合（hé）金元素有碳、鉻、矽、錳、釩等。
如何獲得球化組織是軸承（chéng）鋼生產中的重要（yào）問題（tí），控軋控（kòng）冷是先進軸承（chéng）鋼的重要生產工藝。通過控軋或軋（zhá）後快冷消除了（le）網狀碳化物，獲得合（hé）適的預備組織，可以縮短軸承鋼球化退（tuì）火時間，細化碳化物（wù），提高疲（pí）勞（láo）壽（shòu）命。
近年（nián）來，俄羅（luó）斯和日本采用低溫控軋（zhá）(800℃~850℃以下)，軋後采用空冷加短時間退火，或完全取消球化退火工藝（yì），就可得到合格的軸承鋼組織。軸承鋼的650℃溫（wēn）加工也是新型技術。共析鋼或（huò）高碳鋼熱加工前（qián）若具有細晶粒組織或在加工過程能形（xíng）成細晶粒，則在(0.4~0.6)熔化溫度（dù）範圍內（nèi），在一（yī）定應變速（sù）率下，呈現出（chū）超塑性。美國海軍研究院(NSP)對52100鋼進行了650℃溫加工試驗表明，在650℃下真應變2.5不發生斷裂。因此，有可能以650℃溫加工來代替高溫加工並與球化退火工藝結合起來，這對簡化設備和工序、節約能源、提高質量有重要意義。
山東無縫（féng）鋼管（guǎn）廠常年供應精密無縫鋼管、軸承用無縫鋼管（guǎn）、精密軸承鋼管、
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