GCr15軸承鋼管-軸承鋼的新技術與發展方向

GCr15軸承鋼管-軸承鋼的新技術（shù）與發展方向

    軸承鋼管材-軸承鋼主要用於製造滾動軸承的滾動體和套圈（quān）。
　　由於軸承應具備長壽命、高精度、低發熱量（liàng）、高速性、高剛性、低噪音、高耐磨性等特性，因此要求軸承鋼應具備：高硬度、均勻硬度、高彈性極限、高接觸疲勞強度、必須的韌性、一定的淬透性、在大氣的潤滑劑中的耐腐蝕性能。為了達到上述性（xìng）能要求，對軸承鋼的化學成分（fèn）均勻性、非金屬夾雜（zá）物含量和類型、碳化物粒度和分布（bù）、脫碳等要求（qiú）嚴格（gé）。
　　軸承鋼總體上向高質量、高性能和多品種方向發展。軸（zhóu）承用鋼按特（tè）性及應用（yòng）環境劃分為：高碳鉻軸承鋼、滲碳軸承鋼、高（gāo）溫軸承鋼、不（bú）鏽軸承鋼（gāng）及專用的特種軸承材料。
　　為適（shì）應高溫、高速、高負（fù）荷、耐蝕、抗輻射的要求，需要（yào）研製一係列具有特殊性能（néng）的新型軸承鋼（gāng）。為了降低（dī）軸承鋼的氧含（hán）量，發展了真（zhēn）空冶煉、電（diàn）渣重熔、電子束重熔等軸承鋼（gāng）的（de）冶煉技術。而大批量軸承（chéng）鋼的冶（yě）煉由（yóu）電（diàn）弧爐熔（róng）煉，發展成各種類型初煉爐加爐外精煉（liàn）。生產銷售各種規格軸承鋼管。
　　目前，采用容（róng）量大於60噸初煉爐＋LF／VD或RH＋連鑄＋連軋工藝（yì）生產軸承鋼（gāng），以達到（dào）高質（zhì）量、高效率、低能耗之目的。在熱處理工藝方麵，由車底式爐、罩式爐發展成連續可控氣氛（fēn）退火爐熱處理。目前，連（lián）續熱處（chù）理爐型最長為150m，加工生產軸（zhóu）承鋼的球化組織穩定（dìng）和均勻，脫碳層小，消耗能（néng）量低。
　　20世紀70年代以來，隨著經濟發展和工業（yè）技術進步，軸（zhóu）承的應用範圍擴大；而國際貿易的發展（zhǎn），又推動了軸承鋼標準國際化和新技術、新（xīn）工藝及新裝備的開發和應用，效率高（gāo）、質（zhì）量高、成本低（dī）的配套（tào）技術和工藝（yì）裝備應運而生。日本和德國等均建成了高潔淨度、高質量的軸（zhóu）承鋼生產線，使鋼的產量迅速增加（jiā），鋼的質量和疲（pí）勞壽命（mìng）大幅度（dù）提（tí）高。日本和瑞典生產的軸承鋼的（de）氧含量降到10ppm以下。80年代末期，日本山陽特鋼公司的先進水平為5.4ppm，達到了（le）真空重熔軸承鋼（gāng）的水平（píng）。
　　軸承的接觸疲勞壽命對鋼（gāng）組織的均勻（yún）性非常敏感。提（tí）高潔淨度(減（jiǎn）少鋼中的雜質元（yuán）素和夾雜物含量)，促使（shǐ）鋼中的非金屬夾雜物和碳化物細小均勻分布，可以提高軸承鋼的接觸疲勞壽命（mìng）。軸承鋼使用狀態（tài）下的組織應是回火馬氏體基體上均勻分布著（zhe）細小的碳化物顆粒（lì），這樣的組織可以賦予軸承鋼（gāng）所需要的性能。高（gāo）碳軸承鋼中的主要合金（jīn）元素有碳、鉻、矽、錳、釩等。
　　如何獲（huò）得球化組織是軸承鋼生產中的（de）重要問（wèn）題，控軋控冷是先進軸承鋼的重要生產工藝。通（tōng）過控軋或軋後快冷消除（chú）了網狀（zhuàng）碳化（huà）物，獲（huò）得合適的預備組織，可以縮短（duǎn）軸承鋼球化退火時間，細化碳化物，提高疲勞壽命。
　　近年來，俄羅斯和日（rì）本采用低溫控（kòng）軋(800℃~850℃以下)，軋後采用空冷加短時間退火，或完全取消球化退（tuì）火工藝，就可得到合格的軸承鋼組織。軸（zhóu）承鋼的650℃溫加工也是新型技術。共析鋼或高（gāo）碳（tàn）鋼熱加工前（qián）若具（jù）有（yǒu）細晶粒（lì）組織或在加工過程能（néng）形（xíng）成細晶粒，則在(0.4~0.6)熔化溫度範圍內，在一定應變速率下，呈現出超塑性（xìng）。美國海軍研究院(NSP)對52100鋼進行了650℃溫加工試驗表明，在650℃下真應變2.5不發生斷裂。因此，有可能以650℃溫加工來代替高溫加工（gōng）並與球化（huà）退火工藝結（jié）合起來，這對簡化設備和（hé）工（gōng）序、節約能（néng）源、提高質量有重要意義。

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